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磨削加工如何正确选择切削液

新闻来源:中国刀具商务网 
磨削加工对于切削液的要求比较高。本文将告诉大家,磨削加工如何正确选择切削液。
一般磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4—0.05)µm,超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025—0.008)µm。 车、铣、钻、磨等工序,一般工艺上都要求使用切削液,其中磨削加工切削液的使用量最大,并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。
在选用磨削加工切削液时,不仅要考虑其他切削加工的条件,而且还得考虑磨削加工本身的特点:磨削加工实际上是多刀切削;磨削加工的进给量较小,切削力不大;磨削速度较高(30—80m/s),因此磨削区域温度较高,可高达800—1000℃,容易引起工件表面局部烧伤;磨削加工热应力会使工件变形,直至使工件表面产生裂纹;磨削加工还会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末,会影响工件表面粗糙度等。因此,选择正确的磨削加工的切削液就非常的重要,要求具有较好的冷却性和润滑性,同时也应具有一定的清洗性和防锈性。
磨削加工难加工材料时,切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。其切削液必须具备:
1.冷却性好,这不仅可以带走磨削区域的大量热量,降低磨削区域温度,防止工件烧伤和产生裂纹,并且可以减少磨削区域的化学作用,改善切削对砂轮的粘结现象。
2.润滑性好,切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜,减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。
3.清洗性好,这可将磨削加工时产生的大量磨削和砂轮粉末及时冲洗掉,以减少砂轮的堵塞。

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